SPS是一个舶来的名字，全称是Set Parts System，主要针对的汽车行业的整装产线。
汽车组装其实就像拼乐高积木一样，只不过是需要先由各个供应商把整装厂需要的汽车零部件完成，按照时间要求送到整装车，再经由冲压、焊装、涂装，最后去到总装。再由多人在不同的环节把不同的零件按照一定的先后次序组合在一起，然后就完成了一辆汽车的组装。
汽车行业是重资产行业，所以非常在意成本的控制，所以很多类似JIT、VMI、Milk Run模式都是他们发明。因为需要把成本压低，那么不可能由着供应商想什么时候送就什么时候送，肯定需要按照产线的作业节拍进行送货，这个就叫JIT（Just in time），下次有时间可以着重聊聊上面的几种模式。
原先汽车组装就是在每个工位旁边放着一堆今天你需要组装汽车涉及到的零件，在被组装的车辆到你的面前时，你在一堆零件中找出适当的零件再安装到车上。
那么如果你是负责安装门把手的工人，大家知道一辆汽车一般会有4个门把手，分别是左前门把手，左后门把手，右前门把手，右后门把手。这些门把手其实式样应该基本都类似，有时候查找需要花费非常多的时间，另外因为外形接近，也非常容易安装错误。
再接下来，计划经济的时代已经过去了，原先可能的生产计划是某型号某颜色的车今天排产100辆，那么还比较容易控制。后来慢慢变成市场经济，按订单生产，那么就非常可能前10辆是红色的车，后5辆是黑色的车，前面是1.5排量的车，后面是1.8排量的车，不同款式颜色的车，如果再把零件堆在工位边上，由组装工人自己负责找并安装，那么效率下降就太明显了。所以日本丰田就率先发明了SPS模式，即每次上线都是一个量份。一个量份可能是10辆车，可能是12辆车。安装工只需要在这个量份中按照先后的次序拿到零件即可，使得安装工的工作就非常的简单高效了。
我之前做项目时，遇到快的车辆下线速度大约是60JPH，即每小时可以下线60台车，JPH是Jobs per hour，每小时的工作量，速度可想而知是非常快的。
当车身从涂装车间出来以后，会去总装车间，在到总装车间之前会经过一个编组站，这个时候会根据今天的生产计划对已经涂装完成的车身根据生产的先后进行重新排队。
这时被确认顺序后的车身会逐个经过一个扫描点，每个车身都会有一个VIN code，这个code是独一无二的，扫描VIN code以后，这辆需要组装的车辆会通过系统转换出多个组装零件。
当组装零件出来后，拣配区的工人会打印出拣配单，再把拣配单夹在专为拣配的工装车上。拣配单上会有从哪些线边工位拣选，拣选零件、数量等信息。然后这些工装车就会通过电车牵引、AGV等送至指定线边工位。
线边工位上一般就会采用按灯拣选或者语音拣选，按灯车厂一般叫DPS系统，当线边工位上的工人扫描这个拣配单后，灯就会按照顺序的亮，按灭一盏灯再亮一盏灯。然后工人按照亮灯的顺序，拣选零件放置到工装车上。
这时候需要注意，这里上线的零件叫做排序件，必须按照指定的顺序进行放置，一旦顺序错误就会导致停产。所以记住DPS只能解决取的事情，放的事情也一定需要有规则，提前确认
画个图
| 库位4零件D | 库位3零件C | 库位2零件B | 库位1零件A |
| 3 | 2 | 6 |
| 10 | 1 | 5 |
| 9 | 7 | 11 |
| 8 | 12 | 4 |
| 库位5零件E | 库位6零件F | 库位7零件G | 库位8零件H |
语音就会提示工人在哪个库位去拣选零件，再告知放在工装车上的哪个位置，动作一气呵成，非常简单。而且因为未来的订单对车辆的配置会越来越个性化，所以整车产线可能会随着订单对车型配置的不同而变化，DPS因为会做死在地面，当产线位置大小需要调整时，会非常的不方便。
最后再由电车牵引或AGV根据指定的节拍送至整装产线。由整装工人对上线的零件进行拼装车辆。
以上的这个流程就叫做SPS
